一、引言
　　隨著汽車工業和農用機車工業的高速發展，相應的軸承制造企業也有了很大的市場空間，在給企業帶來利潤的同時，眾多軸承廠家對軋機的要求也越來越高，對軋機進行變頻節能改造已成為軸承廠家所追求的方向。
　　而我司變頻器憑借完善的矢量算法和產品的高可靠性正好可以滿足軋機改造的需求。

二、軋機簡介
　　軋機是專用來加工軸承產品的，它的工作原理是：冷的圓柱鋼經過中頻加熱爐加熱到1000度左右，然后橫向進軋機，此時軋機預先已經換好所需要的模具，熱的圓柱鋼經過模具軋一圈即可軋制成所需要的軸承。目前用戶所使用的軋機主電機一般為37KW至132KW，六級，由很大的一個減速箱帶軋輥，減速箱一般速比在100以上，軋輥轉速大致為8rpm左右，而經過中頻加熱爐加熱的冷鋼柱一般需要10幾秒或者40幾秒才能加熱到1000度。而現在廠家的用法為主電機不停機，熱鋼柱來了就進行軋制，如果熱鋼柱沒有來則電機就帶軋輥空轉，此時造成了很大的一個浪費。

三、改造方案
1、主電機停機，經過軸向進料。
此類方案在山東改造過，山東用戶主電機為37KW，用55KW變頻器帶的，減速箱速比為120：1，軋輥轉速為8rpm。采用PLC控制，現場安裝了兩個檢測開關，一個作為減速信號，一個作為準確停車信號，熱鋼柱來了則馬上加速進行軋制，軋制完畢后準確停機至零位，然后再軸向進料再軋制，如此反復。他們原來的操作方式一般軋制一個料軋輥還要空轉1－3圈才能軋制第二個料（功率大的空轉的圈數還要多），操作又為全人工操作；而改造后為料過來則自動進行軋制，料在加熱便停機，節能的同時操作上也簡單多了。
2、主電機不停機，但是轉速減慢，經過橫向進料。
上一種方式因為要求準確停機，要求變頻器要很快的降速，所以必須加裝制動單元、制動電阻。而安慶一個準備做軋機改造的人提到這樣一個觀點，因為能耗制動也是有能量浪費，看能不能不進行能耗制動，而可以讓軋輥先長一點時間減速，然后再低速空轉一圈，這樣做有兩個好處：一個為可以不用加裝能耗制動單元，第二個為低速運行，來料后再加速軋制比從零速加速軋制要輕松一點，類似于注塑機上的4HZ下限頻率。此方式我還沒有去試驗過，但我覺得還是有一定道理的，馬上就可以試了。而安慶這個葉經理他還自己做了一套橫向進料的裝置，基本上可以滿足料進入軋輥后不跑位，成品合格率能夠大大的提高了。

四、效果分析
■節能效果明顯（減少了軋輥的空轉或者干脆就沒有空轉），大概在20％左右；
■減少了設備啟動對電網的沖擊；
■提高了設備操作安全性，變頻器對電機的各種保護以及對系統操作人員的保護。