飛機訂貨量不比汽車，故生產現場的省力和無人操作等研究相當少，AERO公司長期為波音公司裝配波音787及波音777的機體和主翼，如787主翼長達30米、寬為7米，鉚釘數超過4萬，發貨前的質量檢查涉及鉚釘位置、角度和深度等，其檢測量和準確率靠人工操作畢竟有限，同時，為與臺灣、韓國同行競爭，不得不降低生產成本，據此危機意識，公司決定盡早啟用該檢測系統，推進飛機生產的自動化進程。

　　愛知縣AERO公司成功開發出飛機鉚接質量自動檢測系統，能大量縮短檢測時間并確保大中型客機機體及主翼的鉚接工藝質量。

　　2011年開始，公司利用政府支持的“強化戰略性基礎技術項目”，開展了“飛機主翼緊固件連接狀態檢查技術開發”攻關，針對飛機裝配人工操作較多特點，從檢測系統入手來縮短交貨期及降低生產成本。

　　檢測系統由智能機械臂、1臺高精度攝像機和2臺激光傳感器等設備構成，檢測時，機械臂先將受檢區域劃定后由攝像機拍攝，通過圖像處理，以10微米左右的公差定位，向縱橫兩個方向發射激光，以此測定鉚釘的嵌入深度，與此同時，鉚釘的嵌入圖像存入計算機留作檔案。

　　公司開發部負責人稱，該系統通過項目驗收已經一年且達到預定目標，即機械臂啟動后至激光檢測完畢僅用4秒鐘，今后還將積累示范數據，進一步提高系統檢測的可靠性。