一片漆黑的車間，流水線仍在運轉，來回穿梭的機器人自動取貨、搬運、裝配，完成一系列流水操作。不要以為這是驚悚電影，這就是未來的工廠形態：流水線上沒有工人，不用開燈，車間憑借高度信息化溝通進行自動運行，是典型的“黑燈工廠”。

　　這樣的未來并不太遠。2013年的漢諾威工業博覽會上確定了工業4.0的概念，以博世、SAP、西門子為首的一批德國企業將工業4．0從概念發展到試點，繼而全面鋪開。

　　工業4．0的定義眾說紛紜，比較一致的認識是：工業4．0是指在機械、電氣、自動化的基礎上，利用物聯網技術，有機整合人、機器、系統，進一步提升生產效率。

　　可以這么說，工業4．0是在精益生產發展到瓶頸階段之后的新驅動力和漸進式演變，而這一切都是在信息技術出現巨大躍升的背景下實現的。

　　德國工業的信息化程度較高，工業4．0在這個制造業強國的土壤上生根發芽相對容易，而中國的制造業尚在電氣化向自動化進化的階段，工業4．0這個時髦概念能否落地，變數很多。

　　好在需求端有響應。2015年5月中國政府發布《中國制造2025》，對傳統制造業升級到智能制造提出高要求。工業4．0如作為一種提升制造業智能化水平的工具，自然擁有不小的市場。

　　至于供應端，博世等企業都已攜帶著它們的4．0系統入華，關鍵是能否抓住中國客戶的痛點。

　　博世仍在探索

　　博世堪稱工業4．0的鼻祖。

　　“工業4．0”的概念最早由德國工業科學研究聯盟在2011年提出，同年11月德國政府發布高科技戰略2020行動計劃，工業4．0正是其中的一部分。2013 年德國成立了工業4．0 工作組，博世董事會副主席Dais博士和德國國家科學與工程院院長孔翰寧博士任組長，兩人于同年4月的漢諾威工業博覽會上向默克爾總理遞交了工業4．0研究報告，2014年初，德國政府發布《保障德國制造業的未來：關于實施工業4．0戰略的建議》，至此工業4．0正式成為德國的國家戰略。

　　德國政府發布上述建議兩個月后，博世工業4．0戰略出臺，把自己定位為未來工業4．0的實踐者和供應商。圍繞這一戰略，博世建設試點工廠、成立項目組、完善剛建立的工業4．0平臺。博世創新軟件有限公司中國區總經理王建國坦言，“如果停留在到底什么是工業4．0，到底該怎么做，可能兩年都研究不出一個很好的結果，還不如先在不同的工廠做一些試點項目。”

　　博世是硬件設備出身，其在傳感器上的優勢是率先打出工業4．0旗號的底氣所在。博世的傳感器技術發端于汽車傳感器制造，是業內的絕對老大。工業4．0的精髓在于工業的互聯化，將來機器和機器、物與物的聯通有賴于數據的收集與共享，而無處不在的智能傳感器就是數據采集的源頭。

　　博士在蘇州的汽車電子工廠

　　當然，要想真正落地工業4．0戰略，博世亟待提升軟件能力。組織結構上的調整體現了決心，博世把軟件事業部變成了子公司，大舉招聘軟件人才。據博世中國投資有限公司人士介紹，博世全球有5萬多名工程技術人員，其中三分之一是軟件工程師。

　　博世（中國）投資有限公司工業4．0高級經理任曉霞向記者表示，相比HP、IBM等軟硬件一體的美國公司，博世這樣的傳統硬件公司補缺更快。“招幾個人增強軟件能力，要比招幾個人提升行業能力簡單一些，畢竟行業能力需更長時間的積累。”

　　曲永雷在博世中國任物聯設備方案事業部亞太區總經理，他曾在英特爾工作十年之久，談及IT公司與傳統制造業公司在工業4．0上的優劣勢，他坦言前者是純粹的技術驅動，后者有時過于看重客戶需求而不夠前瞻，博世的工業4．0必須要溝通兩者。

　　“用IT的語言和工廠信息化主管溝通，用制造業的語言去和工廠里面的廠長、業務主管溝通，這樣的效果會更好。”曲永雷說。

　　試點成果挺炫

　　即使是信息化基礎較好的德國企業，也只是在3．0的基礎上慢慢向4．0過渡，中國工信部部長苗圩判斷這樣的過渡期需要十年以上。

　　博世的試點就是摸石頭過河。無法一步到位，就先通過部分硬件或軟件的改善逐步提升生產效率，博世無法預判工業4.0解決方案提升工廠效率的具體百分比，但部分相對成熟的項目已能給外界提供參考。

　　博世在中國蘇州的工廠就是一個改造樣本。2016年1月，《財經》記者走訪了博世汽車部件（蘇州）有限公司，對其中的幾個項目印象深刻。

　　一個是預知性維護系統。以前很多企業做設備維護是常態的預防性質，比如對設備每半年做一次例行檢查，這種只以時間為單位、不考慮設備運營狀況的維護方式顯然不科學，因為使用壽命與使用時間和狀態緊密相關。

　　在蘇州工廠的車間里，《財經》記者看到許多機器的關鍵部件是通過物聯傳感器來監控，傳感器抓取到關鍵的設備狀態參數后，把數據送到云端，云端通過分析機器的使用狀態來判斷要不要維護、需不需要替換零件、派出何種技能的工作人員進行維護。

　　質量追蹤預警系統

　　如果部件有問題，故障分析中心可以看到實時信息，進行及時處理，從而避免緊急停機事件。

　　作為補充，智能眼鏡成為現場使用最多的一種交互工具，如果生產線出現故障而相關工程師不在現場，現場人員戴上智能眼鏡，把拍到的故障畫面直接傳到工程師的PC或PAD端，不管工程師身處何地，他都能根據這些畫面遠程指導現場人員。

　　如果一臺設備出故障需要更換配件，操作人員只需掃描設備的二維碼，該設備和相關的零部件都會顯示出來。要什么零部件、要多少，信息發送出去，倉庫收到指令后就把部件送過來。

　　王建國介紹，根據設備狀態來確定檢修維護，可以更機動地制定維護保養計劃，使用狀態好就延長保養周期，設備過度使用就要提前維保，這樣可以最大程度杜絕突發性故障。

　　另一個印象深刻的是射頻識別技術應用，它能提升盤點固定資產的效率。車間里所有設備都配置了辨識身份的標簽，工作人員下載資產信息表到手持終端，然后推著裝有射頻識別天線的工具車繞車間一圈，車間內的資產信息即可被更新至系統，同時自動生成盤點報告。整個固定資產盤點過程只需要4小時，而人工核查的模式則需要440小時。

　　FID射頻識別技術

　　對這樣的改造，博世汽車部件（蘇州）有限公司生產制造策略及工業4.0的部門經理王波給出了數據對比：人力成本節約30％，生產效率提高15％－20％。

　　博世對工業4．0的預期遠不只是提升生產現場的工作效率，他們希望通過工業4．0完成小批量個性化的定制生產，并催生新的商業模式。這對于秉承規模經濟的大型制造業而說，不啻于革命。

　　工業4．0背后是萬物互聯，除了機器和機器之間的互聯，更有產業鏈上下游的打通。個性化、小批量定制的需求一直都有，只是成本過高，而工業4．0作為一種即時響應的柔性生產方式，可以最低成本地實現定制化。

　　博世（中國）投資有限公司副總裁蔣健向《財經》記者介紹，博世的目標是用大工業生產的手段來實現個性化的小批量定制。

　　“今后萬物互聯，那種互聯可不單單是博世一家蘇州工廠之內的互聯，而是和我的上游、下游共享，我這里要訂一個什么東西，按鈕發出指令，整個供應鏈都會知道了，然后就組織生產。以后一定會達到這樣的互聯程度，在這個過程當中，很多新的業務模式會出現，新的供應商會涌現，新的服務會出現。”蔣健說。

　　中國信息通信研究院副院長張延川也認可這種定制化生產的方向，他向《財經》記者表示，“工業4．0帶來生產網絡的協同化。以前都是集中在一個地方生產，今后會分布式生產，綜合利用所有的產能條件，如研發、設計、服務等。”

　　自我改造，同時改造客戶

　　2015年5月，中國政府發布《中國制造2025》，對傳統制造業升級提出高要求。這個市場有多大？張延川向《財經》記者介紹，2014年中國工業互聯網的市場規模達到4萬億元人民幣。

　　這正是博世的機會。任曉霞、王建國、曲永雷的主要工作就是向中國客戶介紹并銷售工業4．0產品，從傳感器到軟件套件。

　　工業4．0市場是有層級的，曲永雷的判斷是：中國有20％的企業可以迅速向工業4．0前進，60％－70％的企業需要做一些作業，剩下的10％－20％必須從規劃開始做。工信部長苗圩曾表示，中國工廠的主流是補2．0的課、普及3．0、朝4．0發展，真正具備實現4．0基礎的極少。張延川建言，博世這樣的大型外企要想在中國經營好工業4．0生意，其解決方案必須靈活，能適應不同發展階段中國企業的需求。

　　對不同層級的企業提供有針對性的產品和服務，正是博世的應對策略。在博世內部，王建國率領的軟件創新部門和曲永雷掛帥的物聯設備部門是主力軍。

　　曲的隊伍主做硬件，尤其是傳感器，旨在為工廠提供基礎的數據收?能力，其目標客戶群是在1．0和2．0之間又有改造意愿的企業；王的隊伍主營軟件，用專門開發的軟件模塊、套件，幫助一些已達一定技術水平、手握大量自家數據的企業做好大數據分析，提升工廠的自動化水平。

　　在宏觀經濟環境不佳和國家鼓勵制造業升級的雙重背景下，博世既面對著成本壓力極大、花每分錢都很謹慎的客戶，也會遇見不顧自身信息化水平、著急上全套自動化生產線的土豪。

　　任曉霞介紹，博世將生產咨詢納入打包服務中，一旦發現客戶對自身需求不明確，博世就會組建一個需求團隊，從探討價值鏈開始，陪客戶一起確定目標，逐步做出戰略規劃圖。如果客戶心里只有全自動，博世也會提出先看工藝——某些工藝中，機器并不比人工占優；再進行成本－收益分析，最后定下使整體效率最大化的自動化解決方案。

　　“大部分企業都很關注成本。如果說一下子購入我們所有的產品，投了很多錢，短期內很難得到回報。因此，我們的建議循序漸進，從一些最重要、最緊迫的需求開始，逐步實施各種解決方案。”任曉霞相信，一旦客戶嘗到甜頭，其后續投入就會更加堅決。

　　曲永雷也表示今年并沒有很激進的銷售目標，而是希望多培育市場。他的團隊也在和一些大型國企接洽中，但還需要花些時間，按照對方的流程一步步推進。

　　有一個問題無法回避：如果客戶只采用博世的部分套件，保留原有系統，是否會不兼容？博世方面強調自身是開放平臺，而張延川的觀點是：工業4．0的標準正在制定當中，現在提出的解決方案都不能說是標準化的。“如要不同廠家的平臺和設備對接，需要這兩套系統同時開放接口才行。標準化對接就是：起碼底層系統和設備是能夠互通的，好比大家都說一種語言，相互才能聽得懂。”

　　此外，在工業4．0的網絡基礎設施上，現有通信網絡的容量和速度不能勝任，5G是必須的。張延川表示：物聯網大量應用傳感器，要求高密度的數據傳輸。工業4．0的架構下，要求數據高可靠、低遲延，這是目前的3G＼4G網絡滿足不了的。發展第五代移動通信技術，是中德工業界的共同看法。